THD验厂咨询-家得宝供应商工厂质量管理审核要点全解析

一、管理职责
工厂是否有质量方针？是否张贴公示？所有员工是否知晓质量方针及其张贴位置？
工厂如何衡量质量？
衡量标准是否支持公司的质量方针？
管理层对质量体系和质量报告进行何种类型的评审？
采取何种行动纠正问题并改进衡量措施？
这些行动如何记录在案？
公司提升质量的计划是什么？是被动应对还是主动出击？
公司是否有充足资源和专门人力来衡量并推动质量与生产力的提升？
二、持续改进
工厂是否衡量质量绩效以及与减少缺陷相关的项目？
如何向员工传达（通过张贴、可视化展示、会议等方式）？
工厂如何推动改进，管理层是否参与该过程？
审核缩短交付周期的计划。
审核沟通流程。流程必须具有前瞻性，且要为相关方留出足够的反应时间。（例如，在产品应交付当日才通知无法发货是不可接受的。）
审核培训计划。培训是否为操作人员提供改进流程所需的工具和知识？
审核客户投诉系统。投诉是否记录在案？是否采取行动解决问题？工厂是否跟进？改进情况是否记录？
三、质量体系
工厂是否有质量控制手册？遵循何种程序（ISO、QS、指南 53 等）？
工厂是否有设计、测试、检验、抽样等流程，并能提供产品投放市场及生产过程的相关文件以作支撑？
（在其自身流程内，提交给相关方之前）审核供应商抽样产品及提交检验报告所使用的流程和文件（查看示例）：
失效模式与影响分析（FMEA）
控制计划
量具重复性与再现性研究
抽样及过程能力研究
工厂是否熟悉相关方的抽样提交要求？
是否已识别关键特性并在整个组织内传达？
当收到相关方的变更通知或变更批准时，工厂如何控制图纸更新、制造工艺文件及流程？
有哪些流程用于向相关方通知变更，并在变更获批前控制流程及产品？
工厂采用哪些方法解决问题，员工是否接受过相关技术培训？
审核系统，了解如何向客户通知变更以及如何获得批准。
审核先前生产的检验报告、用于采集数据及验证测量结果的现有流程。
将用于制造产品的文件与相关方的最新图纸 / 要求以及工厂的最新图纸进行对比。所有文件应相符。
查看内部审核流程的证据。是否记录审核发现？是否根据发现采取纠正措施？
四、采购
工厂是否有针对供应商的认证计划？审核工厂如何规定并控制来自供应商的进货产品质量。
工厂的原材料供应是否稳定且价格合理（是否有充足的原材料支持生产，是否有应对价格波动的计划）？
该计划是否基于服务质量、按时交货、交付周期和价格？工厂是否有计划提高向相关方供应的产品及服务质量（涵盖所有方面）？如果没有，工厂正在采取哪些措施提高对相关方的服务水平？
工厂如何验证采购产品，其流程是否足以确保无缺陷产品进入系统并流入相关方门店？工厂是否要求并持有用于为相关方制造零部件的所有关键产品的材料认证？
查看采购协议中的要求示例以及针对特定产品存档的资料。
工厂如何管控内部、分包商处以及分包商之间的工装？有哪些方法确保在工装移动或修改前通知相关方？审核进入供应商设施的产品管控情况。产品如何标识？是否清晰标明产品是什么、何时制造等信息？
如果在生产过程中发现问题，工厂能否隔离并追溯产品？工厂是否有库存系统？是否进行库存周期盘点以核实库存准确性？
工厂是否了解供应商的交付周期并用于采购？工厂是否有生产预测？是否向供应商提供生产预测？是否定期更新预测？是否与供应商沟通？
五、检验与测试 —— 过程控制
工厂是否有过程控制计划或描述制造过程的流程图？是否确定了关键规格的检验点？
是否有记录在案的不合格产品遏制计划以及发现不合格零件时的应急计划？工厂是否有带参数的书面安装程序？工厂如何验证首件产品以及在生产过程中进行检验？这些检验在生产过程中是否受到监控和记录？
针对失控和超出规格的情况，应急计划是什么？在运行前验证模具和工装的程序 / 流程是什么？是否安排定期维护时段，或者在运行前或运行结束后拆卸工装时进行验证？
工具如何标识？工厂是否有其所生产产品的物料清单？物料清单是否准确，工厂如何检查其准确性？物料清单是否可供参考？
询问操作人员 —— 如果他们发现超出规格或有不良趋势的情况，能否停止生产线？工厂是否使用统计测量方法？是否在线（生产过程中）使用？是否测量所有关键尺寸？测量频率是否足以确保过程受控？
产品能否追溯到所使用的原材料？产品标识（如零件编号、生产日期、批次号、炉号、订单号等）是否能让相关方识别出有缺陷的产品批次？
工厂在规划生产时是否考虑产能？是否考虑手头库存和订单情况？是否跟踪并记录每日生产？是否有指标监测废料、拒收材料及产品？废料、拒收材料及产品是否入账并妥善处置？
工厂是否有预防性维护计划，包括每日、每周和每月维护？查看维护记录。
工厂是否有作业指导书？查看作业指导书，将其与操作人员的实际操作进行对比。作业指导书是否反映操作人员的实际操作？检验是否与过程流程图一致？检验要求是否与产品的生产阶段一致？
过程检验是否记录在案？是否有过程检验的衡量指标（如柏拉图、控制图等）？工厂是否有从生产中获取样品的程序？该程序是否描述检验及验收标准？是否描述对不合格 / 拒收产品的处理措施？
工厂是否有成品检验程序？该程序是否根据产品规格定义检验标准？是否包括包装？最终检验结果是否记录？是否有衡量成品质量水平的指标？
是否有处理拒收产品和返工的程序？工厂是否有产品变更的验证和确认程序？产品变更是否经过测试、验证并记录结果？查看工程变更通知（ECN）和纠正措施报告（CAR）的记录。
六、测试设备控制
量具是否校准？操作人员是否接受过量具使用培训？是否有书面证据？
量具和测量设备能否确保符合相关方规格？量具的测量精度能否满足要求（比规格要求多一位小数）？
检查几个量具的校准情况。查看维护记录。查看校准计划。
七、不合格产品控制
如何处理不合格产品？是否与合格产品隔离？如何标识？缺陷是否记录并跟踪？如何利用这些信息？
审查缺陷 / 可疑产品的流程是什么？谁审查产品？谁能决定将产品重新投入生产？流程是什么？返工流程是什么？返工产品的检验流程是什么？
审核处理不合格产品的流程：标识、返工、报废、记录、纠正措施。查看供应商如何利用这些信息：是否使用根本原因分析系统防止问题再次发生，还是同一问题频繁重现？供应商是否实施永久性纠正措施防止缺陷再次出现？流程是否改变？工装是否更改？是否更改程序以验证所采取的行动？
查看此类情况的案例。
八、纠正和预防措施
是否有处理客户问题的纠正措施系统？是否与内部系统相同？是否足以记录问题、纠正问题并确保问题不再复发？是否有确保问题不悬而未决的方法？如何利用这些信息？是否生成纠正措施？
如何监控？监控时长多久？是否在系统中增加额外检查？流程变更如何在日常生产中实施？标准操作程序（SOP）是否更改？是否有培训及培训签字确认？
九、文件控制
审核供应商的文件控制系统。他们应有控制文件、发布修订、销毁旧文件等方法。
标准操作程序（SOP）是否按修订级别控制并集中存放，还是不受控制（如通过电子邮件、手写修改等）？
是否有文件签字批准程序？是否涉及所有部门？供应商是否有流程确保使用最新的客户图纸？审核该流程，并用示例核实。
 十、搬运、储存、包装与交付
在制品如何标识？是否有可能与生产中的其他零件混淆？错误零件是否会被使用或发货？
最终包装是否合适？是否符合相关方规格？在制品包装能否防止缺陷产生？