Electrolux验厂咨询-聚焦供应商关键要求之不合格品控制及包装运输与定义明晰

9.0 仪器校验
供应商应建立一套系统确保所有检测产品的设备都有国际或国内标准组织可追溯性的校验（像国家标准技术研究所）ISO9002 4.10 条款有如何建立校验系统的说明。这些记录应在采购方 SQE要求审核时给出。
9.1 C 校验程序
校验程序应明确测量用途，精度要求，温度/湿度要求以及用来校验的仪器设备
9.2 产品召回 LIST 
供应商应建立仪器设备校验名录，并注明每台设备的追溯号、所在位置、重校频次，应有系统提前通知需要重校的设备名单。
9.3 校验记录
供应商应保留校验记录，校验记录应标明所使用的校验程序、校验人员、校验结果、校验状态、校验标准等，这些记录都应及时存档，待采购方 SQE 审核时应即刻给出。
9.4 超出校验期通知单
在生产、测试、检验产品的设备或制具超出校验允许公差范围时，供应商应有一套系统保证在仪器不能准确测试的情况下产品品质稳定，供应商应有计划的维修/替换设备。采购方 SQE 非常注意其产品在上述情况下的处理状况。
10.0 检验测试状态
供应商应有一套系统监控零件、组件及成品的品质状况，也就是说供应商应该有能力控制产品生产状况保证不合格品不会混入合格品中，供应商可以利用标签、电子条码、记录卡或其他追踪方式
11.0 不合格品控制
供应商的品质计划应建立一个有效的管控不合格品的系统，系统应对不合格品及时标示、备档说明、评估、隔离和处理，供应商的系统应包括对采购方退回货品的管控
11.1 不合格品处理
供应商应建立并施行一套有效的评审、处理不合格品的流程。包括以下处理措施; 
□ 重工-对产品重新制作以使之符合特定的要求
□ 继续使用-对产品不采取措施，产品不符合指定要求，但功能正常
□ 修理-产品重工并具备相应功能，但不符合指定的要求
□ 报废-产品不能使用也不符合特定要求
□ 清仓-需要某些附加的测试/检测以符合要求
供应商应利用材料评审会评审和处理不合格品，与会者应由设计工程部、生产工程部、采购部和品保部人员参加，当需要克服使用时须先征得采购方 SQE 同意方可实行
11.2 矫正预防措施
供应商应利用一些解决问题的方法建立有效的改善流程
□ 调查不合格品根因，确定预防问题再发生的改善措施
□ 分析所有流程、作业指导书、品质记录、维修报告和 OTPV 对相关问题的抱怨排除出现不合格品的潜在因素
□ 保证改善措施的导入实施并验证措施的有效性
□ 当导入改善措施时应及时保留制程变更记录
另外，供应商的改善流程应有文件记录以下内容
□ Specific defect 明确问题点
□ Technical investigation/analysis 技术调查/分析
□ Root cause 确定不良根本原因
□ Containment for defect 不良影响 
□ Corrective action plan 改善计划
□ Preventive actions to preclude a recurrence 防止问题再发生的预防措施
□ Verification of effectiveness of actions 改善措施有效性验证
改善措施必须在采购方发出不良通报 30 天内导入，供应商应利用持续改善流程立案处理不合格品（包括供应商产线上的不良品）
12.0 处理、存储、包装和运输
供应商的品质计划应建立、说明、及时更新产品的处理、存储、包装和运输流程
12.1 处理
对所有的货品供应商应采取相应的措施以避免其变质、损坏。零件、组件及装配件都应有相应的保护措施，防止在出货、产线装运时的损伤
12.2 存储
供应商要保证为所供货品提供安全的存储区防止在送达采购方前损坏，供应商应采取有效措施防止产品受环境，静电，以及搬运过程中的损伤。供应商应执行先进先出的发货原则。
12.3 包装
供应商应确保所有的货品都已按照采购方的要求包装、标示清楚，并要确保在出货到采购方前隔离、保护、标示到位
12.4 运输
采购方要求供应商对产品在采购方生产线前发生的所有问题负责
13.0 品质记录
供应商应对品质记录建立审核、收集、索引、保留、处理流程，所有记录都应在规定的时期内保留，以便采购方 SQE 稽核提供
14.0 运输
供应商应按照采购方相关文件所要求的规定保证运输质量
14.1 品质管理计划
供应商应协助采购方 SQE 在每个料号出货前建立 QMP(品质管理计划) 
供应商应为每个料号的产品提供自己的品质管理计划，品质计划在本文件 1.5 节有详细介绍，采购方 SQE 将审核。
14.2 供应商供货品质管理
与第 4 节一致，供应商应向采购方的 SQE 提供供应商管理计划，这些计划应在合同授权前 30 内给出
14.3 内部稽核
内部稽核计划应作为整个品质计划的一部分交采购方 SQE 审核，要求该计划在合同授权前 30 天内给出
15.0 DEFINITIONS 定义
AFR – Annualized Failure Rate 年不良率
ARR – Annualized Return Rate 年退回率
CIP – Continuous Improvement Program 持续改善计划
DPPM – Defective Parts Per Million 每百万不良率
DVT – Design Validation Testing 设计验证测试
ECO – Engineering Change Order 工程变更单
ESD – Electro Static Discharge 静电泻放
EVT – Engineering Validation Testing 工程验证测试
FAI – First Article Inspection 首样检验
FIFO – First In First Out 先进先出
FMEA – Failure Mode Effects Analysis 失效模式分析
GR&R – Gage Repeatability & Reproducibility 计量的精确性与准确性
GSQE – Global Supplier Quality Engineer 全球供应商品质工程
HALT – Highly Accelerated Life Test 寿命加速试验
IFIR – Initial Field Incident Rate 早期市场不良率
IQA – Incoming Quality Assurance 进料检验保证
LRR – Line Reject Rate 产线不良率
MRB – Material Review Board 材料评审会
MTBF- Mean time between failure 平均无故障时间 
OBA- Out of Box Audit 开箱检验
ORT – On-going Reliability Testing 可靠性试验
PMT – Process Maturity Testing 制程完备度测试
RFQ – Request for Quote (also called RFI or Request for Information)询价
RTS – Ready To Ship 准备出货
SPRT – Sequential Probability Ratio Tes