APPLE验厂辅导|聚焦优先级管控：供应商职业健康安全风险评估与实施标准

职业健康与安全管理是供应商可持续运营的生命线，更是保障员工生命权、健康权的法定责任。针对供应商职业健康与安全管理，行业内已形成以“风险前置防控、全流程闭环管控、分级分类施策”为核心的严苛标准体系，要求供应商严格遵循“危害消除优先、工程控制为辅、行政管控补位、个人防护兜底”的优先级原则，系统性识别、评估并管控各类职业健康与安全风险。以下对供应商职业健康与安全管理的核心标准要求进行系统拆解，为供应商精准落实合规要求、筑牢安全运营防线提供权威指引。
一、核心准则要求：风险导向的全链条管控逻辑

供应商职业健康与安全管理的核心准则聚焦“合规底线、风险前置、全员覆盖、持续改进”四大维度：一是坚守合规底线，全面获取并维护职业健康与安全相关行政许可，确保管理全流程合法合规；二是坚持风险前置，通过科学风险评估精准识别潜在危害，提前制定防控措施；三是实现全员覆盖，管控范围涵盖生产与非生产活动，覆盖本厂员工与现场承包商；四是推动持续改进，定期复盘风险评估结果与管控效果，动态优化管理体系。

二、行政许可管理：合规运营的基础保障

行政许可是供应商开展职业健康与安全管理的前提，供应商需建立完善的许可管理机制：严格按照适用法律法规要求，全面获取职业健康与安全相关的所有必要许可、执照、登记资料及监管审批资料；建立许可动态管理台账，妥善保留所有许可文件的有效或现行副本，定期核查许可有效期与合规状态，确保许可文件持续有效，及时完成变更、延续等手续，从源头规避合规风险。

三、职业健康与安全风险评估：风险防控的核心前置环节

风险评估是精准防控职业健康与安全风险的基础，供应商需建立系统化、常态化的风险评估流程，确保风险早识别、早管控：

（一）全场景风险识别

制定标准化流程，全面识别并记录工作场所内可预见的职业健康与安全危害，覆盖物理危害（如机械伤害、噪声、震动）、化学危害（如危险化学品泄漏）、生物危害（如病原微生物）等各类风险类型。识别过程需综合运用多元工具与资源，包括但不限于流程图分析、材料清单核查、设备台账梳理、任务分解、员工反馈收集、现场检查结果汇总及过往事件记录复盘，确保识别无死角、无遗漏。

（二）科学风险评估实施

根据危害特性与运营场景，选择适配的风险评估方法，常见方法包括工艺危害分析、作业危害分析、暴露评估等。评估工作需由熟悉该评估方法的专业人员主导实施，确保评估过程科学、结果精准。核心评估要求包括：新引入或变更的设备、工作站、工作地点及工艺，需在投产或使用前完成专项风险评估；评估范围覆盖非生产性活动，包括维护作业、有害物质存储与运输、废物管理、应急响应准备等关键环节。

（三）评估结果应用与动态复盘

风险评估结果需明确标注已识别风险的等级、影响范围，同时提出可行的风险控制措施。建立评估结果台账，对评估提出的行动事项进行全程跟踪，确保措施落地见效并形成闭环管理。定期对风险评估结果进行查看与重新验证，复盘周期至少为每年一次；同时结合危害性质、风险等级、运营经验（含环境、健康及安全事故、审计结果）动态调整复盘频率，确保评估结果与实际风险状态精准匹配。

（四）风险控制等级与优先级

针对识别的职业健康与安全危害，严格按照“优先级递减”原则实施控制措施，确保防控效果最优：第一优先级为危害消除，通过优化工艺、淘汰危险设备等方式从根源移除危害；第二优先级为替代，采用安全性更高的材料、设备替代危险因子；第三优先级为工程控制，通过安装防护装置、通风系统等物理隔离或技术手段降低风险；第四优先级为行政管控，制定标准化作业规程、开展安全培训等规范人员行为；第五优先级为个人防护装备（PPE），为员工配备适配的防护用品作为最后防护屏障。

四、机械防护管理：设备作业的安全防线

机械伤害是工作场所常见安全风险，供应商需通过安装专项防护装置、建立设备维护机制，构建全方位机械防护体系，核心要求包括：

（一）探测和警报装置

采购并安装自动探测设备，精准监测工作场所内有害物质（如有毒气体、可燃气体）的存在情况；设备需具备声、光或声光组合报警功能，确保员工能及时感知风险。建立完善的设备维护规程，明确维护频率、检查项目、责任人员及记录保存要求；严格按照设备制造商的校验频率说明、校验供应商要求及当地法律法规，定期对探测和警报装置进行校验，确保设备始终处于良好工作状态。

（二）联锁装置

在关键工作区域安装联锁装置，通过设备与人员操作的联动控制，规避人为错误、行为不当或机器故障引发的危害（如设备运行时防护门开启即停机）。建立联锁装置定期检查与维护机制，确保装置功能完好，严禁擅自拆除、屏蔽或失效联锁装置。

（三）机械防护装置

为工作场所内所有生产设备配备适配的机械防护装置（如防护罩、防护栏、防护网等），从物理层面阻隔设备运行过程中产生的伤害风险。采购、安装过程需符合适用标准，同时建立常态化维护机制，定期检查防护装置的完整性与牢固性，及时修复或更换破损、老化装置。

（四）自动化系统应用

从本质安全角度出发，积极引入自动化系统，通过机械替代人工的方式减少高风险工作区域的人力投入，从根源降低人员暴露于危险环境的概率。自动化设备的安装、调试与运维需严格遵循安全标准，确保设备运行安全可控。

（五）机器和设备危害信息传达

在所有机器和设备的显著位置张贴危险警告标识，清晰标注可能导致操作员受伤的潜在安全危害（如“旋转部件，禁止靠近”“高压危险”等）。警告标识需采用一种或多种工人可理解的语言书写，确保不同语言背景的员工均能准确识别风险；标识需保持清晰、完整，及时更换模糊、破损的标识。

五、电气安全管理：规避电气与静电危害

电气安全是工作场所安全的关键环节，供应商需建立全流程电气安全管控机制：采购、安装符合安全标准的电气设备与防护设施，针对性防范电气短路、漏电、静电积累等引发的火灾、触电风险；建立电气设备常态化维护台账，定期对电气设备、线路、接地系统等进行检查与维护，及时发现并整改线路老化、绝缘破损、接地不良等隐患，确保所有电气安全设备始终处于良好工作状态。

六、上锁/挂牌管理：作业维护的安全隔离保障

上锁/挂牌是防范作业过程中意外启动、误操作风险的核心措施，供应商需明确上锁/挂牌的适用场景与执行规范：

1. 适用范围：覆盖涉及接触化学品输送、再循环线路和泵体（无论管线或泵体内是否残存化学品）、电气系统、移动设备的作业，以及需要绕开防护/联锁装置或在该装置失效状态下开展的所有作业和维护活动。

2. 执行要求：作业前，由作业人员将锁具锁定相关设备开关、阀门等关键部件，并悬挂标注作业信息（如作业内容、作业人员、作业时间）的挂牌；作业期间，严禁未经授权拆除锁具或挂牌。同时，在开展维护和清洁活动的区域，设置路障和警告标志，明确划分作业区域，防止未经授权的工人进入引发安全事故。

七、高风险任务专项管控：分级施策的精准防控

针对高风险任务，供应商需制定专项安全规程与措施，覆盖本厂工人与现场作业承包商，确保风险可控。核心高风险任务管控要求如下：

（一）密闭空间作业

若作业涉及在密闭空间（如储罐、反应釜、地下管沟等）内开展维护或清洁活动，需制定并严格实施密闭空间进入程序。在使用危险化学品的密闭空间区域作业时，必须执行许可作业流程，提前开展气体检测、通风换气等预处理工作，配备专职监护人员与应急救援设备，采取特殊防范措施确保作业安全。

（二）动火作业

在任何含有危险化学品的区域开展动火作业（如焊接、切割、打磨等），需严格按照当地法律法规要求实施专项动火作业程序，核心包括执行动火证审批制度（明确动火作业条件、安全措施、作业时间等）、配备专职动火监管人（全程监督作业过程，及时处置突发情况），作业前清理作业区域易燃易爆物品，作业后检查确认无火灾隐患。

（三）高空作业

当作业高度超过2米（6英尺）时，作业人员必须穿戴适当的坠落防护装备（如安全带、安全绳、防坠器等），并严格按照许可作业流程开展工作。作业前，检查作业平台、防护装备的安全性；作业期间，设置专人监护，严禁在无防护措施的情况下开展高空作业。

（四）吊车和起重机作业

建立并严格遵循吊车和起重机作业专项规程，明确作业流程、安全要求与应急处置措施。作业人员必须取得适用法律法规要求的相应资质和许可，经考核合格后方可上岗作业。作业前，检查设备性能、吊具完整性及作业环境；作业过程中，严格遵守载荷限制、吊装半径等安全规定，配备专职指挥人员与监护人员，确保作业安全。

八、核心意义：以系统化管理筑牢安全与发展双防线

供应商职业健康与安全核心管理规范的落地实施，兼具安全价值、合规价值与发展价值：从安全价值看，通过全流程风险防控与专项管控，有效降低机械伤害、火灾、触电等安全事故发生率，保障员工生命健康安全，减少企业财产损失；从合规价值看，全面落实法律法规与合作方标准要求，规避监管处罚、合作终止等合规风险；从发展价值看，完善的职业健康与安全管理体系能提升员工凝聚力与归属感，树立负责任的企业形象，增强供应链合作竞争力，为企业长期稳定发展奠定坚实基础。