WILKINSON验厂咨询-WILKINSON质量验厂4大核心维度40项筹备清单（体系 / 过程 / 检验 / 改进）

WILKINSON 作为欧洲知名零售品牌，对供应商的产品质量有着严格要求，其质量验厂围绕 “稳定输出符合标准的产品” 核心目标，覆盖质量管理体系、生产过程管控、成品检验、持续改进等全链条。工厂需按以下序号清单，系统性筹备材料与措施，确保满足验厂要求，实现长期合规合作。​
一、质量管理体系筹备
质量管理体系是质量管控的基础框架，需确保体系完整、合规且有效运行，符合 WILKINSON 及国际通用标准要求：​
1.质量体系认证文件：若已通过 ISO 9001 等国际质量管理体系认证，需提供有效期内的认证证书及近 1 次年审报告（无重大不符合项）；若未认证，需制定《质量管理手册》，明确质量方针、组织架构、各部门质量职责，且手册需经管理层审批生效；​
2.质量协议与技术规范：准备与 WILKINSON 签订的《质量协议》（明确产品质量标准、不合格品处理、质量目标等）；WILKINSON 下发的产品技术规范书（需加盖 “受控” 章，确保为最新版本）；工厂内部转化的技术要求文件（如产品图纸、工艺参数表，需与 WILKINSON 标准一致）；​
3.核心程序文件：制定覆盖质量关键环节的程序文件，包括《文件控制程序》（文件发放、修订、回收记录）、《记录控制程序》（记录保存期限、存储方式）、《不合格品控制程序》（不合格品识别、隔离、分析、处理流程）；所有程序文件需有版本号、生效日期及审批人签字；​
4.质量目标与达成记录：设定与 WILKINSON 要求匹配的质量目标（如产品一次合格率≥99.5%、客户投诉率≤0.2%）；提供近 3 个月的质量目标达成统计报表（含数据来源，如检验记录、投诉记录）；未达标时需附原因分析报告及改进措施；​
5.管理评审记录：近 12 个月的质量管理体系管理评审报告（包含评审目的、参与人员、评审内容（如体系运行有效性、质量目标达成）、改进决议及跟踪验证记录）；​
6.内部质量审核记录：近 6 个月的内部质量审核计划、审核检查表、审核报告（明确发现的不符合项）；不符合项整改计划、实施证据及验证记录（确保整改闭环）；​
7.质量职责分配文件：提供《质量职责分配表》，明确各岗位（如质量主管、检验员、生产组长）的质量职责（如检验员负责原材料入厂检验、生产组长负责过程质量管控）；岗位说明书需包含质量相关要求；​
8.体系培训记录：制定《质量管理体系培训计划》（覆盖新员工入职培训、老员工复训）；近 3 个月的培训记录（含培训课件、签到表、考核试卷及成绩），确保员工知晓体系要求及自身质量职责。​

二、生产过程管控筹备
生产过程是产品质量的核心保障，需确保从原材料投入到半成品流转的全环节可控，避免质量风险：​
9. 生产计划与排程记录：近 1 个月的生产计划（需与 WILKINSON 订单匹配）、生产排程表；生产计划变更记录（如有，需注明变更原因及审批人）；​
10. 工艺文件与参数管控：为每道生产工序制定《作业指导书（SOP）》（含操作步骤、工艺参数（如温度、压力、转速）、质量判定标准、异常处理方式）；SOP 需张贴在对应工序现场，且为最新版本；近 3 天的工艺参数监控记录（每小时记录 1 次，异常参数需标注处理措施）；​
11. 关键工序识别与管控：明确工厂内影响产品核心质量的关键工序（如家电部件焊接、注塑成型），提供《关键工序清单》；针对关键工序制定专项管控方案（如增加巡检频次、配备专职检验员、使用防错装置）；近 1 个月的关键工序巡检记录（每 2 小时 1 次）；​
12. 防错措施与验证：针对关键工序常见质量问题（如漏装零件、尺寸超差），配备防错装置（如传感器检测、定位工装）；提供防错装置清单、每日点检记录（确认装置正常运行）；现场演示防错装置功能（如模拟漏装时装置报警停机）；​
13. 半成品流转与标识：制定《半成品流转管理制度》，明确半成品在工序间流转的交接流程；半成品需张贴标识卡（含产品名称、型号、批次、流转工序、操作人员、检验状态）；近 3 天的半成品流转记录（需有交接双方签字）；​
14. 过程不合格品管理：设置专门的不合格品隔离区（需有明显 “不合格” 标识）；近 3 天的过程不合格品记录（含不合格描述、数量、发现工序、隔离时间）；不合格品分析报告（含原因分析、纠正措施、验证结果）；返工 / 返修记录（如有，需附返工 SOP、重新检验报告）；​
15. 生产设备管理：提供《生产设备台账》（含设备名称、型号、编号、采购日期、校准 / 检定周期、维护保养计划）；近 1 个月的设备维护保养记录（含保养内容、保养人员、保养结果）；设备异常维修记录（近 3 个月，含故障描述、维修措施、更换配件、维修后验证记录）；​
16. 工装夹具管理：制定《工装夹具台账》（含夹具名称、编号、对应产品、制作日期、使用期限）；近 1 个月的工装夹具点检记录（检查夹具磨损、变形情况）；夹具维修 / 更换记录（如有，需附维修报告、更换后首件检验记录）；​
17. 现场 5S 管理：生产车间划分明确的功能区域（如原材料区、生产区、半成品区、不合格品区），每个区域张贴标识；地面无杂物、设备无油污、工具与物料按规定摆放；近 1 周的 5S 检查记录（含检查结果、整改项及完成情况）；​
18. 清洁与卫生管控：若生产食品接触类家电部件（如冰箱内胆），需制定《生产车间清洁消毒制度》；近 3 天的清洁消毒记录（含清洁区域、消毒剂种类、清洁时间、操作人员）；清洁工具需按区域专用，避免交叉污染；​
19. 生产异常处理记录：制定《生产异常处理流程》（明确异常上报路径：操作人员→生产组长→质量主管）；近 3 天的生产异常记录（含异常描述、上报时间、处理措施、恢复生产时间）；异常处理效果验证记录；​
20. 人员操作规范性：现场观察操作人员是否按 SOP 执行操作（如是否按工艺参数设置设备、是否正确使用工具）；随机抽取 5 名操作人员，提问其岗位 SOP 关键要求（如工艺参数范围、异常处理方式），验证操作规范性。​

三、检验检测筹备
检验检测是把控产品质量的关键环节，需确保原材料入厂、成品出厂的全流程检验符合 WILKINSON 标准：​
21. 检验标准与规范：制定《原材料入厂检验（IQC）标准》（需与 WILKINSON 技术要求一致，明确检验项目、抽样方案（如 AQL 1.0）、判定标准、检验方法）；《过程检验（IPQC）标准》《成品出厂检验（FQC）标准》；所有检验标准需经审批，且为最新版本；​
22. 原材料入厂检验记录：近 3 个月的原材料采购订单（需与 WILKINSON 订单匹配）、供应商送货单；每批次原材料的 IQC 检验记录（含抽样数量、检验数据、判定结果、检验员签字）；不合格原材料处理记录（如拒收、让步接收，让步接收需有审批人签字）；​
23. 供应商质量管控：提供《合格供应商名录》（含供应商名称、资质、合作产品、评级结果）；近 12 个月的主要供应商质量审核记录（文件审核或现场审核）；供应商质量问题投诉与整改记录（如有，含投诉内容、整改要求、供应商回复及验证结果）；​
24. 检验设备与器具管理：提供《检验设备台账》（含设备名称、型号、编号、校准 / 检定周期、精度要求）；需校准的设备（如卡尺、万用表、拉力试验机）需提供近 12 个月的校准 / 检定证书（由具备资质的机构出具）；近 1 个月的检验设备日常点检记录（确认设备正常运行）；​
25. 成品检验记录：近 3 个月的成品生产批次清单；每批次成品的 FQC 检验记录（含外观、尺寸、性能、安全等检验项目，抽样数量、检验数据、判定结果、检验员与审核员签字）；检验报告需与成品批次对应；​
26. 成品性能与安全测试：若 WILKINSON 对产品有性能或安全要求（如家电绝缘测试、耐高温测试），需提供《成品测试作业指导书》；近 3 天的性能 / 安全测试记录（含测试设备编号、测试参数、测试结果）；测试不合格品处理记录；​
27. 成品包装检验：制定《成品包装检验标准》（需符合 WILKINSON 包装要求，明确包装材质、标识（如产品名称、型号、批次、WILKINSON logo）、防护措施（如缓冲材料））；近 3 天的包装检验记录（含包装完整性、标识清晰度、防护措施检查结果）；​
28. 成品留样管理：制定《成品留样制度》，明确每批次成品留样数量（如 3 件）、留样期限（如 6 个月）、留样存储条件；近 3 个月的成品留样记录（含留样批次、数量、存储位置、到期时间）；留样产品需妥善存储，便于追溯；​
29. 全尺寸检验报告：近 12 个月每季度 1 次的成品全尺寸检验报告（覆盖产品所有关键尺寸，需与 WILKINSON 提供的图纸公差一致）；检验数据需真实，且有检验员、审核员签字；​
30. 客户指定检验要求：若 WILKINSON 对特定产品有额外检验要求（如特定材质检测、环保指标测试），需提供对应的检验标准、检验记录及第三方检测报告（如有）；​
31. 检验人员资质：检验员需持有相关资质证书（如计量检验员证书）；提供检验员资质证书复印件（在有效期内）；近 3 个月的检验员技能培训记录（含培训内容、考核结果）；​
32. 检验异常处理记录：近 1 个月的检验异常记录（如原材料不合格、成品性能测试不达标）；异常分析报告（含原因排查、责任界定）；纠正措施及验证记录（确保异常不再发生）。​

四、成品交付与持续改进筹备
成品交付环节需确保产品符合交付要求，持续改进则体现工厂质量提升能力，是 WILKINSON 关注的长期合作要素：​
33. 成品入库与出库管理：制定《成品入库管理制度》，成品需经 FQC 检验合格后方可入库；近 3 天的成品入库记录（含产品名称、型号、批次、数量、检验合格证明、入库时间、库管员签字）；《成品出库管理制度》明确出库需凭经审批的《出库单》（含提货单位、产品信息、审批人）；近 3 天的出库记录；​
34. 交付单据与追溯：准备近 1 个月的产品交付单据（如送货单、装箱单），单据需注明产品名称、型号、批次、数量、WILKINSON 订单号；提供批次追溯流程说明，可通过成品批次追溯至原材料批次、生产设备、检验记录；​
35. 客户投诉与处理：近 12 个月针对 WILKINSON 的客户投诉记录（含投诉内容、接收时间、投诉单号）；投诉处理报告（含原因分析、纠正措施、实施证据、效果验证、客户反馈）；投诉关闭记录（需经 WILKINSON 确认）；​
36. 第三方检验记录：若 WILKINSON 要求产品发货前需第三方检验，需提供近 3 个月的第三方检验报告（由 WILKINSON 认可的检验机构出具，报告需包含抽样方案、检验结果、判定意见）；第三方检验不合格的整改记录；​
37. 质量改进项目：近 12 个月的质量改进项目清单（如 “降低注塑件不良率”“提升焊接工序合格率”）；每个项目的实施方案（含目标、措施、责任人、时间表）、过程数据记录、效果验证报告（需体现改进前后的质量数据对比，如不良率从 5% 降至 1%）；​
38. 数据分析与统计：制定《质量数据统计分析制度》，明确需统计的质量数据（如原材料合格率、过程不良率、成品合格率）；近 1 个月的质量数据统计表、柏拉图分析报告（找出主要质量问题）；基于数据分析制定的改进计划；​
39. 召回与应急准备：制定《产品召回管理制度》（含召回流程、责任部门、客户通知方式、产品追溯方法）；模拟召回演练记录（近 6 个月，含演练内容、参与人员、效果评估）；​
40. 验厂整改记录：若此前接受过 WILKINSON 或第三方质量验厂，需提供历史不符合项整改报告（含不符合项描述、整改措施、实施证据、验证结果）；整改效果跟踪记录（确保问题不再复发）。