SYSCO验厂咨询-食品安全相关各环节审核要点

食品安全相关各环节审核要点
1.1 危害分析与关键控制点（HACCP）计划
1.1.1 初步步骤是否完成？
已组建由工厂各部门人员构成的 HACCP 小组，且小组定期开会。小组中包含一名接受过正规外部 HACCP 课程培训的人员。是否备有针对每种产品描述的当前工艺及流程图？
1.1.2 针对所有产品是否开展了充分的危害分析，是否涵盖了所有可能出现的危害？验证研究是否已完成并记录在案？
1.1.3 关键控制点是否经过科学确立并记录在案？
1.1.4 关键限值对于所涉及的危害是否适当，是否基于可靠的科学原理？
1.1.5 是否制定了监测程序，用以评估关键控制点是否处于受控状态并生成准确记录？
1.1.6 纠正措施是否合理制定、有效实施并记录在案？产品处置情况是否有记录。
1.1.7 是否依照 HACCP 计划对关键控制点记录进行审查？
1.1.8 HACCP 记录是否易于获取，并能证明该体系正在实施和维护？
1.1.9 相关人员是否经过适当培训，是否了解其责任范围内计划中所明确的关键控制点、关键限值、监测程序、纠正措施、验证、确认以及记录保存程序？培训应每年进行一次。
1.1.10 当工艺 / 产品发生变化时是否已完成评估，和 / 或是否至少完成了年度评估？
1.2 召回
1.2.1 供应商的召回政策是否包含召回行动小组成员名单，包括小组成员姓名、工作电话、家庭电话、手机号码，是否为每位成员指定了替补人员，以及是否明确界定了各成员角色？
1.2.2 供应商的召回政策是否包含以下内容的定义说明（美国食品药品监督管理局、美国农业部或加拿大食品检验局的相关定义）：产品召回、市场撤回、库存回收、召回深度以及有效性检查？
1.2.3 供应商的召回程序是否包含产品投诉表 / 投诉档案？公司应保留投诉记录日志，并记录收到的每起投诉的所有信息。投诉表应包含客户姓名、产品代码 / 描述、生产日期、问题详细说明以及纠正措施。
1.2.4 召回标准操作程序中是否概述了产品识别方法（产品编码等）？
1.2.5 设施 / 分销记录、批次跟踪及标准操作程序是否足以有效追溯所有成分，并能向前追溯到所有受影响的渠道，以便实现有效召回？
1.2.6 供应商的召回程序是否包含召回启动 / 向监管机构外部通报的内容：因食品安全相关原因发起召回的企业应通知有管辖权的相应监管机构。
1.2.3 供应商的召回程序是否包含内部通知和指示内容：召回政策应针对产品召回情况下工厂 / 公司员工需遵循的详细指示进行规定。
1.2.8 召回政策是否包含在产品召回情况下将发送给批发和 / 或零售客户的信件模板示例？信件应包含能有效实施召回行动的相关信息。
1.2.9 供应商的召回程序是否包含发布公告的准备工作？
1.2.10 召回标准操作程序是否包含产品回收和处置内容？将可疑产品运输至召回企业指定地点必须迅速进行。产品必须隔离、分析并保存，直至做出最终处置决定。
1.2.11 召回标准操作程序是否包含召回终止内容：即已对召回产品做出满意处置且召回总结所需信息已完备的节点。
1.2.12 是否至少每两年进行一次有效的模拟召回并记录在案，以评估其有效性？后续跟进工作是否充分？
1.3 虫害控制
1.3.1 是否有书面的虫害控制计划？该计划是否明确规定了预定服务间隔的频率？
1.3.2 记录是否完整，并由承包商及工厂工作人员签字？报告是否包含以下内容：所执行的服务、服务日期、虫害活动迹象、基于虫害活动安排的后续跟进情况，如有必要，还应包含针对服务报告中频繁出现的虫害活动所采取的后续行动？文件记录是否表明了所有农药的正确使用情况，例如缝隙处理、喷雾、诱饵站投放灭鼠剂等情况？
1.3.3 对于出现的问题，是否有详细的纠正措施或后续跟进记录，并在完成后由合格人员签字确认？
1.3.5 是否提供了足够的防护网或其他防护措施来抵御虫害？门窗应关闭或安装防护网，缝隙不得大于 0.25 英寸。裂缝和缝隙应密封，以防止虫害进入或藏身。从建筑物外墙伸出的排水管必须安装防护网。
1.3.6 是否有当前所有虫害控制设备的示意图？
1.3.7 是否存有赔偿责任保险证明、公司执照（按要求更新）以及有害生物防治操作员（PCO）或持证个人的资质证书副本？
1.3.8 虫害控制化学品是否正确贴标并储存在安全地点？设施内是否有有毒诱饵？（西斯科公司不允许在诱饵陷阱中使用毒药，若使用将被视为严重不符合项。）
1.3.9 室内虫害控制设备是否安装在设施内部周边 20 - 40 英尺范围内以及外部门的两侧？
1.3.10 设施内是否有虫害迹象？设施内部各处，包括虫害控制设备内，均不应有腐烂虫害的迹象。食品原料、产品或包装材料上不应有昆虫、蜘蛛、啮齿动物或鸟类的踪迹。
1.3.11 诱饵站是否围绕建筑物周边每隔 25 - 50 英尺设置一个（公众可进入区域除外）？
1.3.12 诱饵及诱饵站是否具备防篡改功能并妥善固定？
1.3.13 捕虫器、粘虫板和诱饵站是否贴有服务标签，且每次经记录在案的有害生物防治操作员检查后都有标注日期并签字？
1.3.14 捕虫器、粘虫板和诱饵站是否编号以便于使用和统计趋势？这些设备是否通过在每个站点上方的墙壁或建筑物上做标记来进行标识？
1.3.15 昆虫控制设备是否正确使用和放置？昆虫控制设备是否得到妥善清洁和维护？
1.4 外来物污染
1.4.1 工厂是否对其生产流程进行过分析，以确定外来物污染的来源？
1.4.2 工厂设备、器具以及 / 或者加工操作（如清洗、修剪、分拣、检查、切碎、挤压、成型等）是否有可能导致产品受到物理、化学或微生物污染物的污染和 / 或掺杂，致使这些污染物混入产品？
1.4.3 是否有有效的玻璃、木材和易碎塑料管理政策，用于管理玻璃破碎、搬运以及设备使用情况？该政策是否包含生产线启动和停止、可疑产品隔离、清理、重新检查以及下班时的相关程序？
1.4.4 在使用玻璃或易碎塑料容器储存原材料时，是否有相应控制措施？
1.4.5 在收货、发货、加工以及仓库 / 储存区域，照明灯具是否用不易破碎、非玻璃材质进行防护？
1.4.7 是否有文件证明生产中使用的润滑剂和加工助剂为食品级？
1.4.6 是否配备了磁铁、筛子、过滤器、滤网、金属探测器、成像系统或其他适用设备用于控制外来物？是否有对这些设备进行检查的记录？
1.4.9 是否针对金属探测器和 / 或成像系统设置了自动剔除系统？
1.4.9（重复，可忽略此条重复编号）是否制定并实施了校准和验证程序？
1.4.10 工厂是否保留外来物记录日志，用于追踪潜在污染源？
1.4.11 是否制定了 “暂扣” 程序，以确保潜在受污染产品不会重新混入产品流？是否实施了 “放行” 程序，以确保潜在受污染产品能安全处置？所有 “暂扣” 和 “放行” 的库存是否都有妥善记录、准确标识，并与未受污染产品分开存放？
1.5 过敏原管理计划
1.5.1 针对原材料、在制品、返工产品以及成品是否有过敏原管理计划？
1.5.2 该计划是否包含按产品代码列出的产品矩阵，用以识别所有潜在过敏原？
1.5.3 是否有一份针对生产和 / 或销售所在国家的特定过敏原及致敏物质清单，这些物质必须作为食品安全风险进行管理（包括但不限于甲壳类动物、蛋类、鱼类、奶类、花生、大豆、坚果和小麦）？
1.5.4 在危害分析过程中，潜在过敏原是否明确识别并记录在案？
1.5.5 生产计划是否考虑到每种产品中已知的过敏原？生产安排是否确保在换产之前先生产含过敏原产品，并制定了专门的换产程序以去除过敏原？是否对换产活动进行验证？是否保留换产及验证活动的记录？
1.5.6 是否有标准操作程序表明针对含过敏原产品的具体处理操作（以尽量减少交叉污染）？
1.5.7 卫生程序是否充分应对已识别的过敏原带来的风险？
1.5.8 是否有书面程序用于处理可能含过敏原的返工产品？该程序包括对返工产品进行正确标识以识别产品及所含过敏原，并对返工产品重新投入生产流程和 / 或产品进行管控。
1.5.6 标签控制措施是否有效，以防止将错误标签贴到含过敏原的产品上？工厂是否遵守美国食品药品监督管理局 2004 年《食品过敏原标签和保护法》（2006 年 1 月生效），该法使用通用术语在产品标签上标识过敏原（此规定仅适用于受美国食品药品监督管理局法规管辖的工厂）？
1.5.10 是否已完成测试以确认卫生程序是否可接受？其频率是否与食品安全风险相适应？
1.5.11 员工是否经过培训，能够理解管控程序？
1.5.12 含过敏原的原材料 / 产品是否得到充分识别、储存和处理，以防止对其他物品造成污染？