ASOS验厂辅导|聚焦ASOS安全审核：化学品全生命周期管理与设备机械防护要点 - 社会责任验厂 - ASOS验厂咨询 - 服务项目 - 肯达信全球合规智库

作为全球领先的时尚零售品牌，ASOS始终将供应链安全管理置于核心位置，其供应商行为准则中关于化学品安全（8.5条款）与设备/机械安全（8.6条款）的要求，深度契合OHSAS 18001职业安全健康管理体系的PDCA持续改进模式，同时严格对标GHS（全球化学品统一分类和标签制度）、国际劳工组织相关公约等权威标准，旨在构建全链条、可追溯的安全管控体系，保障员工职业健康与生产运营安全。本文系统拆解ASOS在这两大核心领域的管控要求，为供应商精准适配品牌标准、落实安全管理责任提供专业指引。

一、化学品安全管控：全生命周期风险闭环管理

ASOS明确要求雇主以“风险预防、源头管控”为核心，建立化学品全生命周期安全管理机制，从化学品选用、识别、储存、使用到废弃处置的各个环节，实现风险的有效规避与管控。

（一）风险前置：源头减量与替代优先

雇主应秉持“优先消除、其次替代、最后管控”的风险防控原则，持续推进有害物质的减量与消除工作。在生产工艺设计与原材料选型阶段，优先选用无毒、低毒的环保材料；对于无法完全消除的有害化学品，需通过技术评估筛选更安全的替代方案；同时优化生产技术与工艺流程，采用能从根本上消除或最小化风险的作业方式，从源头降低化学品使用带来的安全隐患。

（二）规范识别：标识管理与清单管控

1. 全品类识别与合规标识：所有化学品及有害物质必须完成全面识别，严格按照GHS全球化学品统一分类和标签制度要求张贴规范的警告标志，标签需清晰标注化学品标识、象形图、信号词、危险性说明、防范说明等核心要素，确保内容易读且符合当地法律法规及ASOS专项要求，便于工人快速理解其化学性质与潜在风险。对于小于或等于100ml的小包装化学品，可采用简化标签，但核心危险信息不得缺失。

2. 动态化学品清单管理：雇主需建立并持续更新现场使用化学品的全量清单，清单内容应至少涵盖材料识别信息、近似数量、物理危险（如可燃性）、健康危害（如毒性）、对地下水的潜在危害及具体储存地点等关键信息。该清单需向全体工人公开公示，确保相关人员全面掌握现场化学品风险分布情况。

（三）过程管控：风险评估与合规运营

1. 全面风险评估：现场使用的所有化学品必须开展系统性的风险评估，结合化学品特性、使用场景、接触人群等因素，识别潜在风险点，制定针对性的控制措施，并形成完整的风险评估报告，作为安全管理的核心依据。风险评估需定期复审，当生产工艺、化学品类型发生变更时，需及时重新评估。

2. 全流程合规操作：化学品的交付、接收、储存、使用、运输及废弃处置等环节，必须严格遵循其化学性质对应的安全规范及当地法律法规要求。储存区域需根据化学品特性进行分区分类管理，将不相容化学品（如酸类与碱类）分开存放，同时配备足量的溢油包、吸收剂等泄漏应急物资；使用危险化学品的作业区域需保证通风良好，必要时安装通风设备并定期检测，确保作业人员接触浓度低于法规限值。

3. MSDS档案管理：所有化学品必须留存完整、有效的材料安全数据表（MSDS），并在使用点（如作业工位、储存仓库）便捷可查。MSDS内容需符合GHS标准要求，明确化学品的危险特性、安全操作要点、应急处置措施等关键信息。若化学品供应商未提供合规MSDS，或化学品未按要求正确标记，在补齐相关资料并验证合格前，严禁投入使用。

（四）人员保障：培训赋能与防护到位

1. 专项培训与信息告知：雇主必须向接触有害健康物质的工人提供全面的信息告知与系统培训，内容涵盖所接触化学品的健康风险、安全操作规范、预防措施、应急处置方法等。培训需结合岗位实际需求开展，确保员工具备相应的安全操作能力与风险识别能力，并留存完整的培训记录（含签到表、课件、考核结果）。

2. 个人防护与应急保障：为处理化学品的工人配备符合标准要求的个人防护用品（PPE），如防护手套、护目镜、防护服等，并建立发放、使用及更换台账，监督员工规范佩戴使用。同时，在存在化学品飞溅风险的作业区域（如配料、染色工位），必须设置合规的洗眼设备及紧急喷淋装置，确保设备完好可用。

（五）应急处置：预案制定与快速响应

雇主需制定完善的化学品泄漏与释放应急处置预案，明确应急响应流程、责任分工、应急物资调配、人员疏散路径等关键内容，并定期组织应急演练（建议每季度至少1次），留存演练记录（含照片、视频、总结报告）。当发生化学品泄漏等突发事件时，需立即启动应急预案，采取隔离污染区域、疏散人员、清理泄漏物等措施，最大限度降低事故危害。

二、设备/机械安全管控：全周期合规与防护闭环

ASOS要求雇主建立设备/机械全生命周期安全管理体系，从设备选型、安装、使用、维护到报废的各个环节，确保设备符合预期用途、性能稳定可靠、防护措施到位，从根本上规避机械伤害风险。

（一）基础管控：选型适配与状态保障

1. 适配性选型与安全放置：雇主必须确保为生产作业提供的所有设备/机械均符合预期使用用途，具备相应的安全性能认证。危险机械设备需根据其风险特性进行合理布局与安全放置，远离人员密集区域，设置清晰的安全警示标识，避免无关人员接触。便携式加热器具等移动设备需放置在平稳、无易燃物的区域，防止倾倒或引发火灾。

2. 常态化维护与清洁管理：建立设备/机械常态化清洁与维护保养制度，确保设备始终处于高效、良好的运行状态。定期对设备进行清洁，清除油污、杂物等影响设备性能的隐患；制定详细的维护保养计划，明确保养周期、内容及责任人，留存完整的维护保养记录，确保设备性能稳定、安全可靠。

（二）防护强化：安全装置与标识管理

1. 活动部件安全防护：所有可能造成伤害的设备活动部件（如齿轮、传送带、刀具），必须安装有效的安全防护装置（如防护罩、防护栏），并定期检查确保其完好无损。对所有安全装置和防护装置制定专项维护计划，及时更换老化、损坏的部件，杜绝因防护失效引发的安全事故。

2. 应急装置规范设置：在设备安装区域，尤其是危险机械设备周边，必须设置有效的紧急停止按钮，按钮需采用醒目的颜色（如红色）标识，位置便于操作，确保在突发情况下能快速切断设备电源，终止危险作业。同时，设备的操作面板、警示标识等需清晰可辨，符合安全操作指引要求。

（三）专项管控：特种设备与关键设施管理

1. 特种设备定期校验：起重机、压力容器、锅炉、叉车等特种设备，必须严格遵循当地法律法规要求，定期开展专业检测与校验，确保设备符合安全运行标准，并留存完整的检测报告与校准证书。叉车操作人员需具备相应的资质证明，每日使用前对叉车进行安全检查，记录检查结果，严禁无证操作或故障运行。

2. 管道与储罐安全维护：蒸汽管道、压缩空气管道、热水管道及各类储罐等关键设施，需建立定期检查与维护制度，及时发现并处理管道泄漏、腐蚀、储罐变形等隐患，留存完整的检查维护记录。焊接钢瓶等压力容器需牢固固定，与不相容化学品分开存放，同时配备阻火器、止回阀等安全装置，防范爆炸、泄漏等风险。

3. 通风系统运维：局部排气通风系统作为控制作业环境有害气体、粉尘的关键设施，需定期进行清洁与维护，确保通风效率符合标准要求，及时排出作业产生的有害物质，保障员工呼吸健康。

（四）作业规范：许可管理与流程管控

雇主需建立严格的作业许可管理制度，针对电力工程、蒸汽管道工程、压力管道作业、罐体入口作业、消防设备损坏维修及焊接等高危作业，实施作业许可审批流程。作业前需对现场风险进行评估，明确作业条件、安全措施及责任人，经审批通过后方可开展作业；作业过程中安排专人监护，确保作业规范执行，作业完成后进行验收确认，留存完整的作业许可记录。

综上，ASOS在化学品安全与设备/机械安全领域的管控要求，核心在于构建“全流程覆盖、全风险管控、全人员赋能”的安全管理体系。供应商需以ASOS标准为导向，结合相关权威规范，建立健全安全管理制度，强化过程管控与应急保障，确保各项安全要求落地见效。这不仅是通过ASOS审核的核心前提，更是保障员工权益、提升企业可持续发展能力的关键举措。